ブレーキライニングの主な製造工程

トラックブレーキライニングの製造プロセスは次のとおりです。摩擦材の製造プロセスは、主にフォーミュラスクリーニングとバッチ生産の2つの段階に分かれています。ご注文を受けて製品の性能要件をご指定いただいた後、まず該当するフォーミュラを選定し、既存フォーミュラの調整や新規フォーミュラの開発を行います。その後、テストを行い、ユーザーの要件を満たすことができることを証明してから、量産されます。

トラックのブレーキライニングの製造プロセスにおける主なリンクは次のとおりです。
1. 材料検査：使用する原材料に対して必要な検査を実施し、その物理的および化学的指標特性に応じて配合割合を調整するものとします。

2. 材料: 配合で決められた割合に従って原材料を計量します。現在、手動計量とコンピュータ自動バッチシステムによる自動計量の 2 つの方法が一般的に使用されています。自動バッチ処理システムは先進的で信頼性があります。

3. 混合：準備した原料を混合します。混合は湿式混合と半乾式混合に分けられます。一般的に使用されるミキサーには、3軸スクリュー式、2軸式、プラウ・ハロー式などがあり、プラウ・ハロー式がより一般的に使用されています。

4.プレス成形：一段成形法と二段成形法に分けられます。ワンステップ成形法では、材料を金型に入れて直接ホットプレスします。 2 段階のルールは、原材料をブランクに事前プレスし、次にそれをホットプレス金型に入れてホットプレス固定することです。

5. 熱処理：ホットプレス時間を短縮し、ホットプレスの作業効率を向上させるためには、ホットプレス後の摩擦材中の樹脂およびその他の成分の化学的効果が完全に十分ではないため、熱処理プロセスを行う必要があります。一定の温度で完成します。一般的に使用される装置は、プログラムと安定した制御が可能な熱処理ボックスです。

6. プロファイル処理：製品の外観に必要なトリミングと処理、穴あけ、内部および外部の円弧の研削、面取り、円弧表面コードのスプレーなど。

7. 機械検査：生産後に製品が適格であるかどうかを確認するために、専門的な設備検査を実施します。認定製品の梱包。